Podstawy rysynku technicznego

Tolerancja wymiaru

Dla ustalenia tolerancji wymiaru możemy obliczyć odchyłkę górną oraz odchyłkę dolną. Odchyłkę górną dla otworu obliczamy ze wzoru: Es=B-N, a dla wałka obliczamy ze wzoru: es=B-N. Natomiast odchyłkę dolną dla otworu obliczamy ze wzoru: Ei = A – N, a dla wałka obliczamy ze wzoru: ei = A – N. Odchyłki mogą mieć różne wartości. Mogą to być zarówno wartości dodatnie, jak i wartości ujemne. Według polskiej normy mamy wyróżnionych 19 klas dokładności wymiaru. Są to klasy od 1 do 4, których używa się do najdokładniejszych urządzeń precyzyjnych, klasy od 5 do 12, których używa się do typowych aplikacji maszynowych oraz klasy od 12 do 17, któ®ych używa się do mniej dokładnych urządzeń. Do określenia tolerancji nie tylko używa się cyfr arabskich, ale także liter alfabetu łacińskiego. Wielkich liter używa się do oznaczenia otworów, a małych liter używa się do oznaczenia wałków. I tak tolerancje od A do G mamy w przypadku, gdy oba wymiary graniczne są większe od nominalnego, tolerancję H mamy wówczas, gdy wymiar graniczny górny jest większy od wymiaru nominalnego, a dolnym jemu równy, tolerancję J mamy wtedy, gdy wymiar nominalny leży pomiędzy wymiarami granicznymi dolnym i górnym, tolerancję K mamy, gdy wymiar graniczny dolny jest mniejszy od wymiaru nominalnego, a górny jemu równy, natomiast tolerancje od L do Z mamy wówczas, gdy oba wymiary graniczne są mniejsze od nominalnego. Jeśli chodzi o oznaczenia wałków, to mamy tutaj następujące: tolerancje od a do g wtedy, gdy oba wymiary graniczne są mniejsze od nominalnego, tolerancja h w momencie, gdy wymiar graniczny dolny jest mniejszy od wymiaru nominalnego, a górny jemu równy.

Podobne artykuły

Pasowanie
Pasowanie polega na skojarzeniu pary elementów o tym samym wymiarze. Chodzi tutaj o takie połączenie elementów, gdzie jeden z elementów obejmuje drugi element. Pasowanie dotyczy w szczególności wałka oraz otworu, jak również stożka oraz otworu stożkowego. Przy budowie maszyn wybiera się pasowanie poprzez dobór odpowiedniej tolerancji wałka oraz otworu. Używa się następujących rodzajów pasowań: pasowanie luźne, pasowanie mieszane oraz pasowanie ciasne. Pasowanie luźne mówi o tym, że pomiędzy wałkiem a otworem zawsze jest luz. Dzięki temu wałek może się poruszać wzdłużnie albo też obracać się w otworze. Pasowanie luźne stosuje się w połączeniach ruchowych. Pasowanie mieszane mówi o istniejącym niewielkim luzie albo niewielkim wcisku. Takie pasowanie wykorzystuje się podczas połączeń, które nie przenoszą obciążeń. Ostatnim pasowaniem jest pasowanie ciasne. W takim przypadku wałek jest wciśnięty w otwór i połączenie to może przenosić obciążenia. W inżynierii stosuje się następujące zasady przy doborze pasowania. Są to zasada stałego otworu oraz zasada stałego...

Chropowatość powierzchni
Chropowatość powierzchni jest cechą powierzchni ciała stałego. Chropowatość jest rozpoznawalna optycznie lub jest wyczuwalna mechanicznie. Chropowatość jest pojęciem, które odnosi się do nierówności o małych odległościach wierzchołków. Rodzaj materiału oraz rodzaj obróbki tego materiału mówi o wielkości chropowatości materiału. Przy budowie maszyn stosuje się dwa podstawowe parametry. Są to: średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej oraz wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu. Średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej oznacza się symbolem Ra. Średnia linia jest linią teoretyczną. Wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu oznacza się symbolem Rz. Oznacza to średnią wysokość pięciu najwyższych wzniesień ponad średnią linię, którą jest pomniejszona o średnią pięciu najniższych wgłębień poniżej tej linii. Chropowatość mierzymy przy pomocy profilometru. W polskich normach wyróżnia się 14 klas chropowatości. Klasa 14 oraz 13 dotyczy zgrubnej obróbki skrawaniem. W przypadku klasy 14 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 14, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów...

Klasy chropowatości
W przypadku klasy 11 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 10, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 40. Klasa chropowatości powierzchni 10 i 9 dotyczy wykańczającej obróbki skrawaniem. W przypadku klasy 10 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 5, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 20. W przypadku klasy 9 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 2,5, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 10. Klasa chropowatości powierzchni 8 dotyczy szlifowania zgrubnego. W przypadku klasy 8 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 1,25, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 6,3. Klasa chropowatości powierzchni 7 dotyczy szlifowania dokładnego. W przypadku klasy 7 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 0,63, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 3,2. Klasa chropowatości powierzchni 6 dotyczy szlifowania wykańczającego. W przypadku klasy 6 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od...

Falistość powierzchni
Klasa chropowatości powierzchni 4 dotyczy docierania pastą diamentową. W przypadku klasy 4 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 10,08, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 0,4. Klasa chropowatości powierzchni 3 dotyczy gładzenia. W przypadku klasy 3 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 0,04, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 0,2. Klasa chropowatości powierzchni 2 dotyczy polerowania. W przypadku klasy 2 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 0,02, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 0,1. Klasa chropowatości powierzchni 1 dotyczy również polerowania. W przypadku klasy 1 średnie arytmetyczne odchylenia profilu od linii średniej wynosi 0,01, a wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu wynosi 0,05. Falistość powierzchni oznacza błąd wykonawczy, który jest spowodowany wibracjami w maszynach wytwórczych, które zachodzą podczas obróbki. Taka falistość określa okresową nierówność, którą opisuje się falą. Strzałka fali jest mniejsza od długości fali o około 40...